တိကျသောထုတ်လုပ်မှုအတွက် 5 Axis CNC Machining ၏အကောင်းဆုံးအားသာချက် ၇ ခု

တိကျမှုနှင့် ပိုမိုကြီးမားသော တိကျမှုများနှင့်အတူ 5 axis cnc machine

အမြင့်ဆုံးတိကျမှု အသုံးချမှုများတွင် 3-ဝင်ရိုး စက်များ မလုံလောက်မှု၏ အကြောင်းရင်း

စံသတ်မှတ်ထားသော 3-ဝင်ရိုး CNC စက်များသည် X၊ Y နှင့် Z တန်းစီများတွင်သာ ဖြေရှင်းနိုင်သောကြောင့် အော်ပရေတာများက အစိတ်အပိုင်းများကို ပြန်လည်တပ်ဆင်ရန် ရပ်တန့်ပြီး အကြိမ်ကြိမ် ရွှေ့ပြောင်းရပါသည်။ နေရာချထားသည့်အချိန်တိုင်းတွင် အသေးစား ညှိနှိုင်းမှုလွဲချော်မှုများ ဖြစ်ပေါ်ပါသည်။ လေ့လာမှုများအရ တိုင်းတာမှုပြဿနာများ၏ 70% ခန့်သည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ထပ်တလဲလဲ တပ်ဆင်မှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်ဟု ပြသပါသည်။ နောက်ထပ်ပြဿနာတစ်ခုမှာ ကိရိယာများသည် နေရာတွင် တည်ငြိမ်နေသောကြောင့် အကောင်းဆုံးထောင့်များတွင် မှန်မှန်ကန်ကန် မဖြတ်တောက်နိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။ ဤသည်မှာ မျက်နှာပြင်များကို မညီညာစေပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို ပုံစံကိုက်ညီစေရန် ခက်ခဲစေပါသည်။ အထူးသဖြင့် တိကျမှုများသည့် ပုံစံများ သို့မဟုတ် ကွေးညွှတ်သော မျက်နှာပြင်များတွင် တိကျမှုသည် အရေးပါသောနေရာတွင်ဖြစ်ပါသည်။

5 ဝင်ရိုး CNC စက်သည် အလွန်သေးငယ်သော တိကျမှုကို မည်သို့ရရှိသနည်း

လေးချိုးဝင် CNC စက်များသည် မတူညီသော ဝင်ရိုး (X, Y, Z) နှင့် လှည့်ပတ်မှု အမှတ်နှစ်ခု (A/B သို့မဟုတ် B/C) တို့တွင် တစ်ပြိုင်နက် ရွေ့လျားခြင်းဖြင့် လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ဤကဲ့သို့ စီစဉ်မှုကြောင့် ထုတ်လုပ်စဉ်ကာလအတွင်း အစိတ်အပိုင်းများကို အကြိမ်ကြိမ် ဖယ်ရှား၍ ပြန်လည်စီစဉ်ရန် မလိုအပ်တော့ပါ။ ဤစက်များတွင် အလွန်တိကျသော အဆင့်မြင့် တုံ့ပြန်မှုစနစ်များ တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ၁ မီလီမီတာ၏ ၀.၀၀၁ အထိ တိကျမှုဖြင့် နေရာပြောင်းလဲမှုများကို စောစီးစွာ ဖမ်းဆုပ်နိုင်ပြီး အပူချိန်ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် ကိရိယာများ အသုံးပြုမှုကြောင့် အရည်အသွေး ကျဆင်းလာသည့်အခါတွင် အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ပေးပါသည်။ အဆုံးရလဒ်အနေဖြင့် ၁ မိုကရွန် (သို့) ပလပ်စ် နှင့် နှုန်းယှဉ်၍ တိကျမှုရရှိပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော တိကျမှုသည် အလင်းရောင် အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ခြင်း၊ ကျန်းမာရေးနှင့် သက်ဆိုင်သော ကိရိယာများ ထုတ်လုပ်ခြင်း စသည့် လုပ်ငန်းများတွင် အလွန်အရေးပါပါသည်။

နမူနာအဖြစ်- ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများကို ±၀.၀၀၁မီလီမီတာ တိကျမှုဖြင့် ထုတ်လုပ်ခြင်း

ခွဲစိတ်ကုသမှုအတွက် တပ်ဆင်သော အစိတ်အပိုင်းများထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် တိုက်ရိုက် 5 ဝင်ရိုး CNC စက်ပြင်ဆင်မှုကို အသုံးပြု၍ တိတိနီယမ် ကြိတ်ချေမှုအား ပြောင်းလဲပေးပြီးနောက် ပြင်ပစွန့်ပယ်သော အစိတ်အပိုင်းများသည် မူလကထက် နှစ်ပိုင်းခွဲလျော့နည်းသွားခဲ့သည်။ အရေးကြီးသော အင်္ဂါရပ်များအားလုံးကို စက်ပစ္စည်းတစ်ခုတည်းဖြင့် ပြီးစီးအောင်လုပ်ဆောင်နိုင်မှုမှာ ကြီးမားသော ကွာခြားမှုတစ်ခုဖြစ်ခဲ့သည်။ သူတို့သည် လောင်းသော တိုင်းတာမှုများကို မီလီမီတာ ၀.၀၀၁ အတိအကျအထိ ထိန်းချုပ်နိုင်ခဲ့ပြီး လူတစ်ဦး၏ဆံပင်၏ ပျမ်းမျှထက် ၇၀ ဆ ပို၍ပါးလွှာသည်။ အလွန်တိကျသော အရွယ်အစားထိန်းချုပ်မှုကြောင့် အဆစ်အများသည် လူတစ်ဦး၏ ခန္တာကိုယ်အတွင်းတွင် ပိုကောင်းစွာကိုက်ညီနိုင်ခဲ့သည်။ ပိုကောင်းစွာကိုက်ညီသော တပ်ဆင်သောအရာများသည် လူနာများအတွက် ပိုကောင်းမွန်သော ရလဒ်များနှင့် ပို၍ကြာရှည်ခံသော ကိရိယာများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

အကောင်းဆုံးလုပ်ဆောင်မှုများ- တိကျမှုကို တစ်ပုံစံတည်းဖြစ်စေရန် စံထားခြင်းနှင့် ထိန်းသိမ်းခြင်း

မိကရွန်မျှ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် ပုံမှန်လေဆာကယ်လီဘရေးရှင်းပြုလုပ်ခြင်း (သုံးလပတ်လုပ်ရန်အကြံပြုထားသည်) နှင့် စပိန်ဒယ်လ် ပြောင်းလဲမှုကို စောင့်ကြည့်ခြင်းတို့သည် အရေးကြီးပါသည်။ AI ကူညီသော ကယ်လီဘရေးရှင်းစနစ်ကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများတွင် နှစ်စဉ် အရွယ်အစားများ ပြောင်းလဲမှုကို ၃၅% လျော့နည်းစေသည်ဟု အစီရင်ခံထားသည်။ ISO 230-2 စံချိန်စံညွှန်းများကို တည်နေရာတိကျမှုကို အတည်ပြုရန် လိုက်နာခြင်းနှင့် လိုင်နီယာဂိုက်များကို အလုပ်လုပ်သည့် နာရီပေါင်း ၈၀၀၀ တိုင်းအစားထိုးခြင်းဖြင့် တဖြည်းဖြည်း စွမ်းဆောင်ရည်ကျဆင်းမှုကို ထပ်မံကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများကို စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်း 5 axis cnc machine လွယ်ကူမှု

ရိုးရှင်းသော ၃-ဝင်ရိုးစနစ်များတွင် ပုံနှိပ်ထားသော မျက်နှာပြင်များ၏ စိန်ခေါ်မှုများ

စံထားသော ၃-ဝင်ရိုးနှင့် CNC စက်များသည် တူရိုင်းလက်ပ်များတွင် ကျွန်ုပ်တို့တွေ့မြင်ရသော ရှုပ်ထွေးသော သဘာဝအနုပညာပုံစံများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အခက်အခဲများစွာကြုံတွေ့ရပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်နည်းဟူမူကား ၎င်းတို့၏ ကိရိယာလမ်းကြောင်းများသည် အခြေခံအားဖြင့် နေရာတွင် တည်ငြိမ်နေပြီး အချို့သော ထောင့်များကို လွယ်လျော့တက်ရောက်နိုင်ခြင်းမရှိပေ။ ထုတ်လုပ်သူများသည် ဤရှုပ်ထွေးသော ကွေးပုံမျက်နှာပြင်များကို ဖန်တီးလိုသည့်အခါတွင် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အများအပြားသော စီစဉ်မှုများကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ အဆင့်များကြားတွင် မှားယွင်းမှုများ ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသောကြောင့် အမြဲတမ်း အညီအမျှများ ပျက်ပြားနေတတ်ပါသည်။ ကိရိယာများသည် မျက်နှာပြင်အားလုံးတွင်လည်း တစ်သမတ်တည်း ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုမရှိပေ။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးနိမ့်ပါးသော အဆုံးသတ်များနှင့် အစိတ်ပိုင်းများစွာကို စွန့်ပစ်ရပါသည်။ Machining Insights 2024 မှ အခြေအနေအချို့အရ အများအားဖြင့် ၃-ဝင်ရိုးစနစ်များကို အသုံးပြုသော စက်ရုံများသည် များစွာသော အမှိုက်အမှိုက်များကို ၂၃% ပိုမိုတွေ့ရပါသည်။ ထိုကွာခြားချက်မှာ ထုတ်လုပ်မှုကွင်းပြင်များတွင် အမြန်ပေါင်းစပ်သွားပါသည်။

တစ်ပြိုင်နက် များစွာသောဝင်ရိုးများ၏ လှုပ်ရှားမှုသည် ရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းကို ဖန်တီးရန် ခွင့်ပြုပေးသည်။

၅ ဝင်ရိုး CNC စက်များဖြင့် လုပ်ငန်းဆောင်တွင် ဖြတ်တောက်ရာတွင် သတ်မှတ်ထားသော အချင်းနှင့် အလုပ်လုပ်နေသော အစိတ်အပိုင်းများသည် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ပတ်လည်ရွှေ့ပြောင်းနေသည်။ ထို့ကြောင့် နက်နဲသော အပေါက်များ သို့မဟုတ် ရှုပ်ထွေးသော ကွေးညွှတ်သော မျက်နှာပြင်များကို လုပ်ဆောင်နေစဉ်တွင်ပင် ဖြတ်တောက်မှု ထောင့်ကို အဆင်ပြေစေသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် အခက်အခဲရှိသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့် တိုင်တေနီယမ် ဆီလူးများကဲ့သို့ အတွင်းပိုင်း ဇယားကွက်များရှိပြီး မီလီမီတာ ၀.၀၀၅ အတွင်း တိကျမှုများကို လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးနိုင်သည်။ ၂၀၂၅ ခုနှစ်တွင် လေကြောင်း လုပ်ငန်းများမှ ပြုလုပ်သော လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ၅ ဝင်ရိုးစက်များသည် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် စတင်ပြင်ဆင်မှု အချိန်ကို အများအားဖြင့် ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းစေသည်ကို တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ထိုကဲ့သို့သော ထိရောက်မှုများသည် ထုတ်လုပ်ရေးဆိုင်များတွင် တစ်မိနစ်တွင် တန်ဖိုးရှိသော အချိန်ကို ခြားနားစေသည်။

နမူနာလေ့လာမှု- ၅ ဝင်ရိုး CNC စက်ဖြင့် တာဘိုင်း ပိုင်းစ်ကို ထုတ်လုပ်ခြင်း

စွမ်းအင်လုပ်ငန်းရပ်၏ ဦးဆောင်တစ်ဦးသည် ဂက်စ်တာဘိုင်းလက်ပ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ၅-ဝင်ရိုး CNC နည်းပညာကို အသုံးပြု၍ 99.6% ဖုန်းလ် ပုံသဏ္ဍာန်တိကျမှုကို အောင်မြင်စွာ ရရှိခဲ့ပါသည်။ စက်၏ B-ဝင်ရိုး အတိုင်းအတာသည် လက်ဖြင့် အနေအထားပြန်လည်ချထားရှိမှုကို ဖယ်ရှားပစ်ခဲ့ပြီး လက်ပ်တစ်ခုလျှင် စက်အလုပ်လုပ်ရန် အချိန်ကို ၈.၅ နာရီမှ ၃.၂ နာရီအထိ လျော့နည်းစေခဲ့ပါသည်။ မျက်နှာပြင်တူညီမှုသည် အလွန်ကြီးမားစွာ တိုးတက်လာခဲ့သောကြောင့် စက်ဖြင့် အလုပ်လုပ်ပြီးနောက် ပွတ်တိုက်ခြင်းကို ၇၂% လျော့နည်းစေခဲ့ပါသည်။

CAD/CAM ပေါင်းစည်းမှုဖြင့် ဒီဇိုင်းလွတ်လပ်ခွင့်ကို အများဆုံးရယူခြင်း

ယနေ့ခေတ် ၅ ဝင်ရိုးစနစ်များသည် CAD CAM ဆော့ဖ်ဝဲများနှင့်အတူ ပူးပေါင်း၍ ဟယ်လစ်ဂီယာများ သို့မဟုတ် တိုးပြုပြင်ထားသော ဘရက်ခ်ကတ်ဒီဇိုင်းများကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းများကို တိုက်ဆိုင်မှုမဖြစ်စေဘဲ ကိရိယာလမ်းကြောင်းများကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ တကယ့်အကောင်အထည်ဖော်မှုမပြုလုပ်မီတွင် ဒီဇိုင်းများကိုစမ်းသပ်၍ စီးဆင်းမှုကိုကောင်းမွန်စေမည့်ပုံစံများကိုစစ်ဆေးပြီး ထုတ်လုပ်နိုင်မည်လားကိုစစ်ဆေးနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်မှ အဆင့်မြင့်ထုတ်လုပ်မှုစာစောင်၏နောင်ဆုံးအမှာစာအရ ကားများနှင့် ရိုဘော့များတွင် ဒီဇိုင်းရွေးချယ်စရာများကို ၃၁ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးပေးနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ဒစ်ဂျစ်တယ်ပုံစံဖြင့် စမ်းသပ်ကြည့်ခြင်းဖြင့် အချိန်နှင့် ပစ္စည်းများကိုခြွေတာနိုင်ပါသည်။

စီးတင်ချိန်လျော့နည်းခြင်းနှင့် တစ်ခုတည်းသောစီးတင်ချိန်အကျိုးရှိမှု 5 axis cnc machining

၃ ဝင်ရိုးစနစ်များ၏ မှုန်ဝါးသောနောက်ကျမှုများ

ဝင်းဒါးဆုတ် စက်များတွင် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလျှင် အများအားဖြင့် အနည်းဆုံး ၄-မှ-၅ ခါထိ ပြန်လည်တပ်ဆင်ရပြီး တစ်ခါတပ်ဆင်ရာတွင် ၁၅-မှ-၃၀ မိနစ်ကြာသည့် ပြန်လည်ကိရိယာများအား ပြောင်းလဲရပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအချိန်၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများကို ဤသို့သော လုပ်ငန်းစဉ်များက စားသုံးသည်ဟု ကားထုတ်လုပ်သည့်ကုမ္ပဏီများမှ ဖော်ပြခဲ့ပါသည်။ ဦးတည်ချိန်၏ ၆၄ရာခိုင်နှုန်း မှာ ပြန်လည်တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ပတ်သက်သော လုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် သုံးစွဲပါသည်။

ပြန်လည်တပ်ဆင်မှုမလိုအပ်အောင် ၅-ဝင်းဒါး အကျယ်အဝန်းကို ဖယ်ရှားပေးခြင်း

A/B-ဝင်းဒါး၏ ပြည့်စုံသော လည်ပတ်မှုကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ၅-ဝင်းဒါး CNC စက်များသည် တစ်ခါတည်းတပ်ဆင်ထားသော အလုပ်ကိရိယာ၏ မျက်နှာပြင် ၅-ခုကို ဝင်ရောက်ယူနိုင်ပါသည်။ တစ်ခုတည်းသော ကိုအုဒ်ဒီနိတ်စနစ်ကို စက်များအားလုံးတွင် ထိန်းသိမ်းထားခြင်းဖြင့် တစ်ခုပြီးတစ်ခု တပ်ဆင်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ±၀.၁-မှ-၀.၃မီလီမီတာ တိကျမှုကို ပေးနိုင်သည့် တည်နေရာများကို ပြောင်းလဲနိုင်စေပါသည်။

တပ်ဆင်မှုနည်းပါးခြင်းဖြင့် အလင်းမရှိသော ထုတ်လုပ်မှုကို တွန်းအားပေးခြင်း

လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အော်ပရေတာများ၏ စွက်ဖက်မှုကို ၇၀% လျော့နည်းစေခြင်းဖြင့် ၅-ဝင်ရိုး CNC စက်များသည် စက်များကို တစ်ကြိမ်တည်း မစောင့်ရသည့် လုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း ၉၃-၉၇% အသုံးပြုနိုင်မှုကို ရရှိစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို တစ်ညလုံး ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို အထောက်အပံ့ပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် ထုတ်လုပ်ရေးနည်းပညာဆိုင်ရာ စာရင်းဇယားအရ ထုတ်လုပ်သူများ၏ ၄၂% သည် မစောင့်ကြည့်သော အလိုအလျောက်စနစ်ကို အထူးအလေးပေးနေပါသည်။

၅-ဝင်ရိုး CNC စက်တွင် ကိရိယာများ၏ အကောင်းဆုံးထောင့်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း

၃-ဝင်ရိုးစနစ်များတွင် ကိရိယာများ၏ မကောင်းသော ထိတွေ့မှုကြောင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး နိမ့်ပါးခြင်း

၃-ဝင်ရိုးစက်များတွင် ကိရိယာများ၏ အမှန်တစ်ကယ် ထောင့်များကို မပြောင်းလဲနိုင်သောကြောင့် ကွေးညွတ်သော မျက်နှာပြင်များတွင် ထိတွေ့မှုမညီညာမှုကြောင့် မျက်နှာပြင်များတွင် အက်ကွဲခြင်း၊ တုန်ခါခြင်းနှင့် ပျက်စီးခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ကိရိယာများသည် အထူးသဖြင့် နက်သော အပေါက်များတွင် ထိရောက်မှုနည်းပါးသော ထောင့်များတွင် အလုပ်လုပ်ကြပြီး ကိုင်တွယ်ရခက်ခြင်းနှင့် မညီညာသော အဆုံးသတ်အရည်အသွေးများကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဤအရည်အသွေးများကြောင့် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို လက်ဖြင့် ပြင်ဆင်ရမှုသည် ၃၀-၄၀% အထိ တိုးလာပါသည်။

၅-ဝင်ရိုး CNC စက်တွင် ကိရိယာများ၏ ထောင့်များကို ထောင်လိုက်ဖြစ်စေသည့် အခြေအနေကို ထိန်းသိမ်းထားခြင်း

၅ ဝင်ရိုး စက်ဖြင့် ကုတ်ရှုပ်ယက်ခြင်းတွင် စနစ်သည် A နှင့် B ဝင်ရိုးများကို အသုံးပြု၍ ကတ်တံ၏ ထောင့်ကို ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ထိုသို့ပြောင်းလဲပေးခြင်းဖြင့် ကုတ်ရှုပ်နေသည့် အစိတ်ပိုင်းနှင့် ထောင့်မှန်ကန်စေရန် ထိန်းပေးပါသည်။ ဤနည်းလမ်းဖြင့် ကတ်တံ၏ အကျယ်လိုက် ဖိအားကို တစ်ဝိုက်လုံးသို့ ဖြန့်ဖြူးပေးခြင်းကြောင့် ဖိအားသည် နှစ်ပုံလျော့နည်းသွားပါသည်။ ကတ်တံသည် ပစ္စည်းနှင့် ၉၀ ဒီဂရီထောင့်ကို တည်ငြိမ်စွာထိန်းထားပေးသောကြောင့် လည်ပတ်စဉ်တွင် တုန်ခါမှုနည်းပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်မှုလက်ထောက်များသည် ပိုမိုမြန်ဆန်သော အစာကျွေးနှုန်းဖြင့် စက်ကို လည်ပတ်နိုင်ပြီး အရည်အသွေးပိုမိုကောင်းမွန်သော အဆုံးသတ်မျက်နှာပြင်ကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် အပူဖြင့်ကုသထားသော သို့မဟုတ် ခက်ခဲသော ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်သည့်အခါတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။

လေကြောင်းပို့ဆောင်ရေး အသုံးချမှု- မှန်ပြန်ထောက်ပြသည့် မျက်နှာပြင်များ ရရှိခြင်း

တာဘိုင်းဓားထိပ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ၅-ဝင်ရိုး CNC စက်ဖြင့် လက်ဖြင့် မှန်ပြောင်စေခြင်းမပြုဘဲ Ra 0.2–0.4 μm အမျိုးအစားကို ပေးဆောင်နိုင်သည်။ စပိန်ဒယ်ကို အမီးခိုင်းခြင်းနှင့်အမြန်နှုန်းမြင့် ကွင်းဆက်ဖြတ်ခြင်းကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ဓားထိပ်လမ်းကြောင်းများကို လေထုအရ အထူးအာရုံစိုက်ထားသော မျက်နှာပြင်များတွင် မြင်တွေ့ရန်မရှိတော့ပေ။ ဓားထိပ်အရင်းပိုင်းအစပ်များသည် တိကျသောဓားထိပ်ထောင့်များနှင့် အက်စ်ပီးအိတ်ချွတ်ထုတ်ခြင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေခြင်းဖြင့် FAA မျက်နှာပြင်ညီမျှမှုလိုအပ်ချက်များ (±0.001mm) ကို ဖြည့်ဆည်းပေးသည်။

အမီးခိုင်းလုပ်ဆောင်မှုများကို အသုံးပြု၍ ခြေလှမ်းများနှင့် ဓားရာများ နည်းပါးစေခြင်း

၃-ဝင်ရိုးနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက တစ်ပြိုင်နက် ဝင်ရိုးထိန်းချုပ်မှုသည် ခြေလှမ်းအကွာအဝေးကို ၅၀–၇၅% လျော့နည်းစေသည်။ ပရိုဂရမ်ဖတ်နိုင်သော အမီးခိုင်းဗီကျူးများသည် မျက်နှာပြင်များကြား အမြဲတမ်းခြေလှမ်းအရွယ်အစားများဖြင့် နူးညံ့သော ပြောင်းလဲမှုများကို သေချာစေသည်။ နေရာချထားခြင်းကို ရှောင်ရှားခြင်းသည် သက်သေမျက်နှာပြင်များနှင့် ကုန်းကျားနေသော ဓားရာများကို ရှောင်ရှားပေးပြီး အသိဉာဏ်ဓားထိပ်လမ်းကြောင်း စီမံခန့်ခွဲမှုသည် အရေးကြီးသော အလှအပဆိုင်ရာဧရိယာများမှ ထွက်ခွာသော ရွှေ့ပြောင်းမှုများကို လမ်းကြောင်းပြောင်းပေးသည်။

ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ ထိရောက်မှုနှင့် ရေရှည်စရိတ်သက်သာမှု 5 axis cnc machining

ယနေ့ခေတ်တွင် ပြောပြောနေနေသော်လည်း အမှန်တကယ်တွင် သိပ်မသိကြသော သုံးချက်တန်းစနစ်ဟောင်း၏ မျှော်လင့်မထားသော စရိတ်များစွာ ရှိပါသည်။ ထပ်ခါတလဲလဲ စီစဉ်ပေးရခြင်း၊ အထူးပစ္စည်းများလိုအပ်ခြင်း၊ လက်တွေ့စီမံခန့်ခွဲမှုများကို စဉ်းစားပါ။ အလတ်စားထုတ်လုပ်ရေးဆိုင်များတွင် လုပ်ငန်းစဉ်များကြားတွင် အစိတ်အပိုင်းများကို ရွှေ့ပြောင်းနေရခြင်းကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုနာရီပိုင်း၏ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းမှာ ပျောက်ကွယ်နေပါသည်။ ငါးချက်တန်းစနစ်သို့ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် အဆုံးသတ်ပါလိမ့်မည်။ ကုမ္ပဏီများသည် ဤနည်းပညာသို့ပြောင်းလဲသောအခါတွင် အစီအစဉ်များကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုပ်ဆောင်နိုင်ပြီး အစီအစဉ်အားလုံးကို ထပ်မံပြန်လည်စတင်ရန် မလိုအပ်တော့ပါ။ အထူးကိရိယာများအသုံးပြုမှု လျော့နည်းသောကြောင့် လုပ်သားစရိတ်များလည်း သက်သာပါသည်။ ဂီယာအိုင်းစနစ်များကို ထုတ်လုပ်သည့် အိုတိုမော်တော်ပိုင်းထုတ်လုပ်သူများသည် အဆိုပါနှောင့်နှေးစေသော ပြန်လည်တည်နေရာချမှုများကို ဖယ်ရှားလိုက်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို နှစ်ပုံတစ်ပုံခန့် လျော့ချနိုင်ပါသည်။

ရှေ့တန်းစွာတွေးခေါ်သော ထုတ်လုပ်သူများပေါင်းစပ်မှု  5 axis cnc machine စွမ်းအင်စားသုံးမှုကို ၂၂% လျော့နည်းစေပြီး ကိရိယာအသက်ကို ရှည်လျားစေရန် AI မောင်းနှင်သော ကိရိယာလမ်းကြောင်း အကျိုးရှစေရန် ပြုပြင်မွမ်းမံမှုနှင့်အတူ။ ပို၍ စုစည်းထားသော ရှုပ်ထွေးသော နည်းလမ်းများသည် ပို၍ စုစည်းထားသော စက်ပစ္စည်းအသက် ၅ နှစ်အတွင်း တစ်ပိုင်းလျော့နည်းစေရန် ၃၁% ဖြင့် စီးပွားရေးနည်းလမ်းဖြင့် ၅-ဝင်ရိုးနည်းပညာကို စွမ်းဆောင်ရွက်နိုင်စေပြီး အထူးသဖြင့် အတိုင်းအတာနည်းပါးသော်လည်း မြင့်မားသောတိကျမှု ထုတ်လုပ်မှုအတွက်ပင်ဖြစ်ပါသည်။