သင့်စက်ရုံအတွက် အကောင်းဆုံး 5 Axis CNC စက်ကို ဘယ်လိုရွေးချယ်မလဲ

နားလည်မှု ၅-ဝင်ရိုး CNC စက်ပြင်ဆင်ခြင်း : စွမ်းရည်များနှင့် အဓိက အားသာချက်များ

ဘာလဲ ၅-ဝင်ရိုး CNC စက်ပြင်ဆင်ခြင်း နှင့် 3-axis နည်းလမ်းများမှ မည်သို့ကွဲပြားသနည်း

၅-ဝင်ရိုး CNC စက်ပြင်ဆင်ခြင်းဖြင့် လှီးဖြတ်သည့်ကိရိယာသည် X၊ Y၊ Z နှင့် လှည့်ခြင်းနှစ်ခုတို့ကို တစ်ပြိုင်နက် ရွေ့လျားနိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်းကို စက်မှ အကြိမ်ကြိမ်မထုတ်ဘဲ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးနိုင်စေပါသည်။ ရိုးရာ ၃-ဝင်ရိုးစက်များသည် ထောင့်မတူသော နေရာများတွင် လှီးဖြတ်လိုသည့်အခါတိုင်း လူသားများက ပြန်လည်တပ်ဆင်ပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤနေရာတွင် အဓိကအားသာချက်မှာ လူသားအမှားနည်းပါးပြီး ပုံမှန်မဟုတ်သော မျက်နှာပြင်များ သို့မဟုတ် ပစ္စည်းများအတွင်း နက်ရှိုင်းသော အပေါက်များကို လုပ်ကိုင်ရာတွင် ပိုမိုတိကျမှုရှိခြင်းဖြစ်ပါသည်။ လေယာဉ်အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် ခွဲစိတ်ကိရိယာများကို ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများအတွက် ဤစက်များသည် အလွန်အရေးပါပြီး တစ်ချို့သော အသေးစိတ်အချက်အလက်များတွင် မီလီမီတာ ၀.၀၀၅ အထိ ခွင့်ပြုချက်များကို သတ်မှတ်ထားပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော တိကျမှုမျိုးကို ယခင်နည်းလမ်းများဖြင့် မလုပ်ဆောင်နိုင်ပါ။

အဓိကအားသာချက်များ - တိကျမှု၊ စီမံမှုနည်းပါးခြင်းနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော မျက်နှာပြင်အဆင့်

3-ဝင်ရိုးမှ 5-ဝင်ရိုး CNC စက်များသို့ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် စက်တပ်ဆင်မှု ပြောင်းလဲမှုများကို 60 မှ 70 ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ကုန်ဆုံးသည့် အချိန်ကို အမှန်တကယ် ကွာခြားစေပါသည်။ ကိရိယာလမ်းကြောင်း၏ အဆက်မပြတ် လှုပ်ရှားမှုကြောင့် နေရာချထားမှု အမှားအယွင်းများကို ပြန်လည်စီမံရန် မလိုအပ်တော့ဘဲ၊ မျက်နှာပြင်များကို Ra 0.4 မိုက်ခရွန် (microns) သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုမိုကောင်းမွန်သော အဆင့်အထိ အဆင်ပြေစေပြီး နောက်ဆက်တွဲ မှန်းခြေအလွှာလိမ်းခြင်း လုပ်ငန်းများ မလိုအပ်တော့ပါ။ ကားမော်ဒယ်များအတွက် မော်လ်ဒ်များ ပြုလုပ်သူများက တာဘိုင်ဗလိပ်များနှင့် အင်ပီလာများကဲ့သို့သော အရာများကို ဤနည်းပညာဖြင့် လုပ်ကိုင်စဉ် စက်တစ်ပတ် အချိန်များ 40% အထိ ကျဆင်းသွားကြောင်း ပြောကြားခဲ့ကြပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် ရပ်တန့်၍ ပြန်စရန် လိုအပ်မှု နည်းပါးသောကြောင့် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။

တစ်ပြိုင်နက်တည်း နှင့် 3+2 ဝင်ရိုး စက်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသုံးပြုမှု ကွာခြားချက်များ

အသုံးပြုနိုင်သည့် စက်မှုလုပ်ငန်းနှင့် အသုံးချမှုများ 5 axis cnc machine နည်းပညာ

အာကာသစက်မှုလုပ်ငန်းများသည် တိကျမှုမြင့် တိုက်တေနီယမ် အင်ဂျင်အိမ်အတွက် ၅-ဝင်ရိုး CNC စက်များကို အားကိုးနေပြီး၊ စွမ်းအင်ကုမ္ပဏီများက ဒီဂရီ ၀.၀၁ အောက်တွင် ထောင့်စီးမျဉ်းဖြစ်ပေါ်မှုရှိသော လေတိုက်စက် ဟပ်များကို စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ရန် အသုံးပြုကြသည်။ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာနယ်ပယ်တွင် နည်းပညာသည် အကြီးစား ထုတ်လုပ်မှုအုပ်စုများတွင် ၉၉.၇% ထပ်ခါတလဲလဲ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုရှိသော လူနာတစ်ဦးချင်းအတွက် ကိုယ်ချင်းတွေ့ အရိုးဆိုင်ရာ အစားထိုးထည့်သွင်းမှုများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အထောက်အကူပြုပေးသည်။

အမျိုးအစားများ 5 axis cnc machine တည်ဆောက်ပုံများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုပေါ်တွင် သက်ရောက်မှု

စားပွဲ/စားပွဲ၊ ခေါင်း/ခေါင်း နှင့် ခေါင်း/စားပွဲ တည်ဆောက်ပုံများကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

5-ဝင်ရိုး CNC စက်တစ်လုံး၏ အလုပ်လုပ်နိုင်မှုသည် ယင်းကို မည်သို့စီစဉ်ထားသည်ဆိုသည့်အပေါ်တွင် အမှန်တကယ် မူတည်ပါသည်။ table/table စနစ်များတွင် လည်ပတ်နေသော အစိတ်အပိုင်းများနှစ်ခုစလုံးကို အလုပ်လုပ်နေသော စားပွဲအတွင်းသို့ တည်ဆောက်ထားပါသည်။ လေယာဉ်များတွင် အသုံးပြုသော ကလစ်ငယ်များကဲ့သို့သော အရာဝတ္ထုသေးငယ်သည့် အရာများကို လုပ်ကိုင်နေစဉ် ဤစီစဉ်မှုသည် တည်ငြိမ်မှုကို အလွန်ကောင်းမွန်စေပါသည်။ head/head ဖွဲ့စည်းပုံများတွင် လည်ပတ်မှုမှာ spindle ၏ အဆုံးတွင် ဖြစ်ပွားပါသည်။ ဤစနစ်များသည် တူရဘိုင်ဘလိဒ်များ သို့မဟုတ် အလားတူ ကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့ ပို၍ကြီးမားပြီး ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ပို၍ကောင်းမွန်စွာ ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။ တတိယရွေးချယ်မှုသည် hybrid head/table စနစ်ဟု ခေါ်သော အရာများဖြင့် အနည်းငယ် ရောထွေးပေးထားပါသည်။ လှိမ့်ရာစားပွဲဧရိယာနှင့် တွဲဖက်ထားသော လည်ပတ်နေသော spindle တစ်ခုရှိပြီး ဤ flexibility နှင့် control တို့အကြား ကောင်းမွန်သော ဟန်ချက်ညီမှုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ အစားထိုးထည့်သွင်းမှုများကို ပြုလုပ်သည့် ဆိုင်များတွင် အတိကျမှုသည် အရေးအကြီးဆုံးဖြစ်သောကြောင့် ဤစနစ်များသည် လူကြိုက်များပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပတ်သက်သော နောက်ဆုံးရွေးချယ်မှုများကို ကြည့်လိုက်သောအခါ စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ တစ်ခုကို တွေ့ရှိခဲ့ရပါသည်။ ပရိုတိုတိုင်းအဆင့်များတွင် မတူညီသော စက်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် လုံလောက်သော versatility ရှိသည့် စက်ကို လိုအပ်သည့်အခါ ဆိုင်များ၏ နှစ်ပုံတစ်ပုံခန့်သည် head/table စနစ်များကို ရွေးချယ်ကြပါသည်။

ထရန်နီယံစားပွဲ၊ လှည့်လို့ရသောခေါင်းနှင့် ရွေ့လျားသွားလာနိုင်သည့်ကော်လံဒီဇိုင်းတို့၏ အကျိုးကျေးဇူးနှင့် အားနည်းချက်များ

ထရန်နီယံစားပွဲများသည် အစိတ်အပိုင်းကြီးများကို စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်စဉ် ထောက်ပံ့ပေးရာတွင် အလွန်ကောင်းမွန်သော်လည်း အားနည်းချက်တစ်ခုရှိပါသည်။ လှည့်ပတ်သည့် လမ်းကြောင်းသတ်မှတ်ထားသောကြောင့် ပိုကြီးသည့်အလုပ်များကို မကိုက်ညီတော့ပါ။ လှည့်လို့ရသောခေါင်းများကို ပြောရလျှင် ကိရိယာများကို ဘယ်ဘက်၊ ညာဘက်တို့တွင် ဒီဂရီ ၁၂၀ ခန့် လှည့်ပတ်နိုင်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် မော်လ်ဒ်အောက်ခံအစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် အလွန်ခက်ခဲသော အင်ပယ်လာပုံသဏ္ဍာန်များကို လုပ်ကိုင်စဉ် ကျဉ်းမြောင်းသောနေရာများသို့ ဝင်ရောက်ရာတွင် အလွန်ကောင်းမွန်ပါသည်။ သို့သော် သတိထားပါ၊ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ရမည့် ကျွမ်းကျင်မှုများ လိုအပ်ပါသည်။ ရွေ့လျားသွားလာနိုင်သည့်ကော်လံစနစ်များသည် လုံးဝကွဲပြားသော ချဉ်းကပ်မှုကို အသုံးပြုပါသည်။ စပီနယ်နှင့် ကော်လံနှစ်ခုလုံးသည် X ဝင်ရိုးတစ်လျှောက် တစ်ခုတည်းသောယူနစ်အဖြစ် ရွေ့လျားသွားလာခြင်းကြောင့် ဤစက်များသည် ပိုကြီးမားသော အလုပ်ရုံဧရိယာများကို ဖွင့်ပေးပါသည်။ ရေကြောင်းပရိုပယ်လာကြီးများ သို့မဟုတ် လေယာဉ်တည်ဆောက်မှုအတွက် လိုအပ်သော ကြီးမားသည့် ဖွဲ့စည်းပုံအစိတ်အပိုင်းများကို စိတ်ကူးကြည့်ပါ။ ဤဒီဇိုင်းသည် တည်ငြိမ်မှုကို မထိခိုက်စေဘဲ ထုတ်လုပ်သူများအား အရွယ်အစားကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းများကို လုပ်ကိုင်ရန် ပိုမိုကျယ်ပြန့်သောနေရာကို ပေးအပ်ပါသည်။

စက်ပစ္စည်း၏ အချိန်ဖွဲ့မှုသည် အလုပ်လုပ်နိုင်သည့်ဧရိယာနှင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ဝင်ရောက်လုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသနည်း

ဒီဇိုင်းပေါ်မူတည်၍ အလုပ်လုပ်နိုင်သည့်ဧရိယာ ထိရောက်မှု ကွဲပြားပါသည်- စားပွဲ/စားပွဲ ဖွဲ့စည်းပုံများသည် ဘီးလှည့်ဝင်ရိုးများ ဖုံးအုပ်မှုကြောင့် အသုံးပြုနိုင်သည့် နေရာ၏ ၁၅ မှ ၂၅% အထိ ဆုံးရှုံးရပြီး၊ ခရီးသွားကော်လံ ဖွဲ့စည်းပုံများသည် မျဉ်းဖြောင့်ဝင်ရိုးအပိုင်း၏ ၉၀% အထိ ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။ ခေါင်း/ခေါင်း စနစ်များသည် ကိရိယာများ ဝင်ရောက်လုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး မျက်နှာပြင်အများအပြားရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် လိုအပ်သည့် စီစဉ်မှုအရေအတွက်ကို စားပွဲအခြေပြု စနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၄၀% လျော့နည်းစေပါသည်။

ဝယ်ယူရာတွင် အဓိက နည်းပညာဆိုင်ရာ အသေးစိတ်အချက်အလက်များ 5 axis cnc machine

အလုပ်လုပ်နိုင်သည့်ဧရိယာ၊ ဝင်ရိုးခရီးသွားလာမှုနှင့် စပင်းဒယ်လ်၏ အမြန်နှုန်း လိုအပ်ချက်များ

ကျွန်ုပ်တို့ အလုပ်လုပ်နိုင်သည့် ဧရိယာဟု ခေါ်သည့်အရာမှာ စက်တစ်ခုအတွင်းသို့ တကယ်၍ fits နိုင်သည့် အစိတ်အပိုင်း၏ အရွယ်အစားကို ဖော်ပြပေးပါသည်။ ဝင်ရောက်လို့ခက်ခဲသော နေရာများထဲသို့ ရောက်ရှိပြီး ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးနိုင်စေရန် အကူအညီပေးသောကြောင့် ဝင်ရိုးခရီး (axis travel) မှာလည်း အရေးပါပါသည်။ တိုက်တေနီယမ်ကဲ့သို့ ခက်ခဲသော ပစ္စည်းများနှင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ ပစ္စည်းကို ဖြတ်တောက်နိုင်ရန် ဆိုင်းဂျင်အများစုသည် RPM 15,000 အထက်ရှိသည့် စပီနယ်အမြန်နှုန်းများ လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက်မူ အမြန်နှုန်းထက် တော်ကုတ် (torque) မှာ ပို၍အရေးပါပါသည်။ ကြီးမားသော စက်များသည် လေယာဉ်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် အလားတူ ကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရန် ကောင်းမွန်ပါသည်။ သို့သော် ဤကြီးမားသော စက်များသည် ကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြတ်တောက်သည့်အခါ ပုံပျက်ခြင်းမရှိစေရန် ပို၍ခိုင်မာသော ဇယားများ လိုအပ်ပါသည်။ မဟုတ်ပါက အဆုံးထွက်ကုန်ပိုးသည် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များကို မဖြည့်ဆည်းနိုင်ပါ။

စားပွဲပေါ်တင်နိုင်သည့် ဝန်အရွယ်အစားနှင့် ၎င်း၏ ထုတ်လုပ်မှု ပြောင်းလဲနိုင်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှု

စားပွဲတင်အမော်အား—ပုံမှန်အားဖြင့် ၅၀၀ မှ ၂,၀၀၀ ကီလိုဂရမ်အထိရှိပြီး၊ လုပ်ငန်းစဉ်များ၏ ပြောင်းလဲအသုံးပြုနိုင်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အမော်အားများသည် ကြီးမားသော သံခဲပစ္စည်းများကို စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ရာတွင် အသုံးဝင်သော်လည်း အမြန်လှုပ်ရှားနှုန်းကို ၁၅ မှ ၂၀% အထိ လျော့ကျစေနိုင်သည်။ ကွဲပြားသော ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်သည့် အလုပ်ရုံများအတွက် ၈၀၀ မှ ၁,၂၀၀ ကီလိုဂရမ်အထိ အမော်အားနှင့် မော်ဒျူလာ တပ်ဆင်မှုစနစ်ကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် တည်ငြိမ်မှုကို မထိခိုက်စေဘဲ ပြောင်းလဲအသုံးပြုမှုကာလကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်သည်။

တိကျမှု၊ ထပ်တလဲလဲတိုင်းတာနိုင်မှုနှင့် အပူချိန်ပြင်ဆင်မှု လုပ်ဆောင်ချက်များ

အကောင်းဆုံး 5 ဝင်ရိုးစက်များသည် လိုင်းနီးယား အတိုင်းအတာများနှင့် အပူချိန်ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြင်ဆင်ပေးသည့် စနစ်များကို အတူတကွ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် 0.002 mm တိကျမှုကို ရယူနိုင်ပါသည်။ ရှုပ်ထွေးသော ဖြတ်ဖြတ်လမ်းကြောင်းများတွင် အမှားအယွင်းများ ဝင်ရောက်လာသည့် နေရာကို ကြည့်ပါက ပြဿနာအများစုမှာ လှည့်ပတ်မှု အမှတ်များ မကိုက်ညီခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပြဿနာကြီးများ မဖြစ်မီ ဖမ်းယူရန် စက်ရုံအများစုသည် ပရိုဘ်အခြေပြု ကယ်လီဘရေးရှင်းနည်းလမ်းများကို အားကိုးနေကြခြင်း ဖြစ်ပါသည်။ ISO 230-2 လမ်းညွှန်ချက်များကို လိုက်နာသည့် ထုတ်လုပ်သူများအတွက်လည်း အထူးစွာ ထူးခြားသည့် အရာများ ဖြစ်ပေါ်နေပါသည်။ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများအတွက် တိကျသော အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံများသည် အပိုင်းအစ ဖြတ်တောက်မှုကို အနီးစပ်ဆုံး 40% အထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများသည် ဒီဇိုင်းအတိုင်း တိကျစွာ ကိုက်ညီသည့်အခါ စျေးကွက်တွင် စုဆောင်းမှု စုဆောင်းမှုနှင့် လူနာများ၏ ဘေးကင်းလုံခြုံမှုအတွက် ဆိုလိုသည့် အဓိပ္ပာယ်ကို စိတ်ကူးကြည့်ပါ။

စပင်ဒယ်လ် ပါဝါ၊ ကိရိယာ အပြောင်းအလဲ အမျိုးအစားနှင့် အအေးပေးစနစ် ရွေးချယ်စရာများ

စပင်ဒယ်များအတွက် လိုအပ်သော ပါဝါပမာဏသည် ဘယ်လိုအလုပ်မျိုးကို လုပ်နေသည်ဆိုသည့်အပေါ်တွင် အမှန်အကန် မူတည်ပါသည်။ မှန်းခြေနှင့် မော်ဒယ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် စက်များသည် ပုံမှန်အားဖြင့် 40 kW သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုမိုသော ပါဝါကို လိုအပ်လေ့ရှိပါသည်။ ကားထုတ်လုပ်ရေးနှင့် ပရိုတိုတိုင်ပ်ဆိုင်များသည် ပုံမှန်အားဖြင့် 15 မှ 25 kW အတွင်းရှိ ပို၍သေးငယ်သော ယူနစ်များဖြင့် လုံလောက်နေလေ့ရှိပါသည်။ ကိရိယာပြောင်းလဲမှုစနစ်များနှင့် ပတ်သက်လာပါက လေးစက္ကန့်အတွင်း ကိရိယာများကို အလဲအလှယ်ပြုလုပ်နိုင်သော စနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းကို သိသိသာသာ ကွာခြားစေပါသည်။ အချို့သော ထုတ်လုပ်သူများသည် ကိရိယာများ တိုက်မိမှုကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေသည့် လက်တစ်စုံပါဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြုလာကြပြီး ဤသို့သော ဒီဇိုင်းများသည် ရိုးရာ ခေါင်းစီးပုဆိုင်းပုံစနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက တိုက်မိမှုကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ စပင်ဒယ်အတွင်းမှ တဆင့် လည်ပတ်သော ကူလန်းစနစ်များသည် နောက်ထပ်ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့် အချက်တစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ နီကယ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများနှင့် အလုပ်လုပ်ရာတွင် ဤစနစ်များသည် အနည်းဆုံး psi 1000 အတိုင်းအတာအထိ ဖိအားပေး၍ လည်ပတ်ရန် လိုအပ်ပြီး ဆိုင်များ၏ အစီရင်ခံစာများအရ အဆုံးမှုတ်များ၏ သက်တမ်းကို သုံးဆတိုးတက်စေပါသည်။ သို့သော် ဤစနစ်များသည် 5 မိုက်ခရွန် (microns) အထိ စစ်ထုတ်မှုလိုအပ်ပြီး မဟုတ်ပါက အလွန်မြန်မြန်ပင် ပိတ်ဆို့သွားတတ်သည့် အချက်တစ်ခုလည်း ရှိပါသေးသည်။

အကောင်းဆုံး 5 Axis CNC စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များနှင့် ဆော့ဖ်ဝဲလ်ပေါင်းစပ်မှု

တိုက်မိမှုကို စောင့်ကြည့်ရှာဖွေခြင်းနှင့် ကိရိယာလမ်းကြောင်းကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အတုယူစမ်းသပ်ခြင်း

ယနေ့ခေတ် 5 axis CNC စက်များတွင် ကိရိယာများ မရွေ့သေးမီ ဘယ်နေရာသို့သွားမည်ကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးသည့် ဉာဏ်ရည်မြင့် algorithm များ တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ၎င်းသည် လူတစ်ဦးက ကိုယ်တိုင်စစ်ဆေးခြင်းထက် တိုက်မိမှုများကို ၉၀% ခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ ဤစနစ်များတွင် volumetric error mapping ဟုခေါ်သော အထူးလုပ်ဆောင်ချက်လည်း ပါဝင်ပါသည်။ ၎င်း၏လုပ်ဆောင်ချက်မှာ လုပ်ငန်းလုပ်ကိုင်မှုဧရိယာတစ်ခုလုံးကို မြေပုံတစ်ခုကဲ့သို့ ဖန်တီးပေးခြင်းဖြစ်ပြီး ကိရိယာများသည် တပ်ဆင်ထားသော ပစ္စည်းများ (fixtures) သို့မဟုတ် အခြားရွေ့လျားနေသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် တိုက်မိနိုင်သည့် ပြဿနာများကို စက်လည်ပတ်သူများ ရှာဖွေနိုင်စေရန်ဖြစ်ပါသည်။ ထို့အပြင် real time tool path optimization လည်းရှိပါသည်။ ဤနည်းပညာသည် ကိရိယာများ ကွေးညွတ်နေသော နေရာများတွင် ပစ္စည်းကို ဖြတ်တောက်သည့်အခါ စက်၏ feed rate ကို အမြဲပြင်ဆင်ပေးပြီး ကိရိယာများ ပိုမိုဖိစီးမှုကို ကာကွယ်ပေးကာ တိကျမှုကို 0.002 mm အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ စက်ရုံလုပ်ငန်းများကို လည်ပတ်နေသူတိုင်းအတွက် အထူးစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော နည်းပညာဖြစ်ပါသည်။

Adaptive Machining နှင့် Feedback-Driven Process Control

ထိပ်တန်းစက်ယန္တရားများသည် လုပ်ငန်းဆောင်တာများကို ဖြစ်ပျက်နေစဉ်အတွင်း ခြေရာခံနိုင်သည့် အားပေးစနစ်များနှင့်အတူ လေဆာစကန်နာများကို တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ပစ္စည်းများတွင် ကွဲပြားမှုများ သို့မဟုတ် ကိရိယာများ စွန့်ပစ်ရန် လက္ခဏာများပေါ်လာပါက အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ပေးပါသည်။ ပိုမိုခက်ခဲသော နေရာများရှိ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အက်ဒီပ်တိုင်း ချွတ်ချက်များသည် ဘယ်လောက်အနက် ဖြတ်ထားသည်ကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ဝင်ရောက်ပါသည်။ ၎င်းသည် အစားထိုးရန် လိုအပ်သည့်အထိ ကိရိယာများကို အသက် ၃၀ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုကြာရှည်စေနိုင်ပါသည်။ ဤနေရာတွင် ပိတ်စနစ်အပူချိန် အတိုင်းအတာလည်း ပါဝင်ပါသည်။ ဤလုပ်ဆောင်ချက်သည် စက်ရုံပတ်ဝန်းကျင်ရှိ အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများအပေါ် အခြေခံ၍ စက်၏ ဝင်ရိုးများ၏ တည်နေရာကို အမြဲတမ်း ညှိနှိုင်းပေးပါသည်။ အာကာသယာဉ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် တသမတ်တည်းဖြစ်မှုသည် အရေးအကြီးဆုံးဖြစ်သည့် အချိန်ကာလများအတွက် ဤစနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများစွာတွင် ငါးမိုက်ခရွန်မှ နည်းပါးသော တိကျမှုဖြင့် ထပ်ခါထပ်ခါ ရလဒ်များကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

CAM ဆော့ဖ်ဝဲလ် ကိုက်ညီမှုနှင့် ပို့စ်-ပရိုဆက်ဆာ ပံ့ပိုးမှု

ယနေ့ခေတ်တွင် Mastercam သို့မဟုတ် Siemens NX ကဲ့သို့သော စံပြ CAM ဆော့ဖ်ဝဲများနှင့် ကောင်းစွာအလုပ်လုပ်နိုင်သည့် ၅ ဝင်ရိုး CNC စနစ်ကိုရယူရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အများစုသော စက်ရုံများသည် ထိရောက်စွာအလုပ်လုပ်နိုင်ရန်အတွက် ဤကိုက်ညီမှုကို လိုအပ်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးသည် post processor ဟုခေါ်သော အရာတစ်ခုအပေါ်တွင် မှီခိုနေပါသည်။ ၎င်းသည် CAM ဆော့ဖ်ဝဲတွင် ဖန်တီးထားသော ကိရိယာလမ်းကြောင်းများကို စက်တစ်ခုချင်းစီအတွက် သီးသန့် G code အမိန့်များအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ဤပရိုဆက်ဆာများသည် စက်၏ မတူညီသော စီမံပုံများကိုပါ ကိုင်တွယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဥပမာ - ဦးခေါင်းလှည့်စနစ်များ သို့မဟုတ် trunnion table စနစ်များ။ အချို့သော နာမည်ကြီး ထုတ်လုပ်သူများသည် ယခုအခါ post processor များအတွက် အွန်လိုင်းစာကြည့်တိုက်များကို စတင်ပေးနေပါပြီ။ သူတို့သည် ဓားထက်ကိရိယာအသစ်များ ထွက်ပေါ်လာသည့်အခါတိုင်း ပုံမှန်အားဖြင့် အပ်ဒိတ်လုပ်ပေးနေပါသည်။ တိကျမှုကို အများဆုံးလိုအပ်သော titanium ကဲ့သို့သော ခက်ခဲသည့်ပစ္စည်းများဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါတိုင်း ဤအပ်ဒိတ်လုပ်ထားသော ဖိုင်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပရိုဂရမ်ရေးသားမှုအမှားများကို အချိန်ဝက်ခန့် လျော့နည်းစေသည်ဟု စက်ရုံများက အစီရင်ခံထားပါသည်။

ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုတွင် ကုန်ကျစရိတ် ဆန်းစစ်ခြင်းနှင့် ROI 5 axis cnc machine

အစပျိုးဝယ်ယူမှု၊ တပ်ဆင်မှုနှင့် လည်ပတ်ကုန်ကျစရိတ်များကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း

5-ဝင်ရိုး CNC စက်တစ်လုံးကို စတင်အသုံးပြုရန်ဆိုတာက ကြိုတင်၍ ငွေကြေးအများအပြား ကုန်ကျစေပါသည်။ အခြေခံမော်ဒယ်များသည် ဒေါ်လာ ၂၀၀,၀၀၀ ခန့်မှ စတင်ပြီး လိုအပ်သော လုပ်ဆောင်ချက်များပေါ်မူတည်၍ ဒေါ်လာ ၅၀၀,၀၀၀ ကျော်အထိ ရှိနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် တပ်ဆင်မှုကုန်ကျစရိတ်ကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ စက်ကို သင့်တော်စွာ တပ်ဆင်ရန် လိုအပ်သော ကုန်ကျစရိတ်များဖြစ်သည့် ကွန်ကရစ်ကြမ်းပြင်ပြင်ဆင်ခြင်း၊ ဓာတ်အားစနစ်များ မွမ်းမံခြင်းနှင့် စနစ်တစ်ခုလုံး တိကျစွာ ချိန်ညှိမှုရှိစေရန် စီစဉ်ခြင်းတို့အတွက် အများအားဖြင့် ဒေါ်လာ ၁၅,၀၀၀ မှ ၅၀,၀၀၀ အထိ ကုန်ကျပါသည်။ ဆော့ဖ်ဝဲလည်း တစ်ခုလုံးကို ကုန်ကျစရိတ်ဖြစ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် CAM ပရိုဂရမ်များနှင့် စနစ်တစ်ခုလုံး အလုပ်လုပ်နိုင်စေရန် လိုအပ်သော post processor များအတွက် ဒေါ်လာ ၂၀,၀၀၀ မှ ၄၀,၀၀၀ အထိ ကောက်ခံကြပါသည်။ စက်များ စတင်အလုပ်လုပ်ပြီးနောက် တစ်နာရီလျှင် ၈ မှ ၁၂ ဒေါ်လာခန့် ကုန်ကျသော ကိရိယာများကို အသုံးပြုပါသည်။ ထို့အပြင် ရိုးရာ သုံးဝင်ရိုးစက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက လျှပ်စစ်ဓာတ်အားကို ပိုမိုသုံးစွဲပါသည်။ ရှုပ်ထွေးသော လုပ်ဆောင်မှုများအတွင်း ထိုဝင်ရိုးများ တစ်ချိန်တည်း လှုပ်ရှားနေချိန်တွင် ပိုမိုသုံးစွဲသော စွမ်းအင်ကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။

လက်ရှိစရိတ်များ - လေ့ကျင့်သင်ကြားမှု၊ ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှုနှင့် အစိတ်အပိုင်းများရရှိမှု

5-ဝင်ရိုးပရိုဂရမ်ရေးသားခြင်းတွင် အတည်ပြုလက်မှတ်ရရှိရန် လေ့ကျင့်ပေးခြင်းသည် တစ်ဦးလျှင် ဒေါ်လာငါးထောင်မှ ခုနစ်ထောင်အထိ ကုန်ကျလေ့ရှိသည်။ ဤစက်များကို ဆက်လက်အလုပ်လုပ်နိုင်ရန် ထိန်းသိမ်းရေးအတွက် နှစ်စဉ်ကုန်ကျစရိတ်မှာ စက်ကို အသစ်ဝယ်ချိန်က ဈေးနှုန်း၏ ခြောက်မှ ရှစ်ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကုန်ကျပါသည်။ ထို့အပြင် စက်ရုံများအတွက် ဒေါ်လာ တစ်သောင်းရှစ်ထောင်မှ နှစ်သောင်းငါးထောင်အထိ ကုန်ကျနိုင်သည့် စျေးကြီးဆဲဗိုမိုတာများ အစားထိုးရခြင်းကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ Trunnion စားပွဲများကိုလည်း နှစ်ပတ်တစ်ကြိမ် ဆီဖို့စစ်ဆေးမှုများနှင့် တစ်နှစ်တစ်ကြိမ် လိုအပ်သည့် ဘီယာများ အစားထိုးပေးရန် လိုအပ်ပြီး ၎င်းတို့၏ ကုန်ကျစရိတ်မှာ ဒေါ်လာ သုံးထောင်ငါးရာမှ ငါးထောင်နှစ်ရာအထိ ရှိပါသည်။ သို့ရာတွင် အမှန်တကယ် စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည်မှာ ဥရောပမှ ထုတ်လုပ်သော ဒွိဝင်ရိုး ရိုတာစနစ်များ၏ အစိတ်အပိုင်းများသည် ရောက်ရှိရန် အလွန်ကြာမြင့်တတ်ပြီး တစ်နှစ်မှ တစ်နှစ်ခွဲအထိ ကြာတတ်သည်။ ထိုသို့သော မမျှော်လင့်သည့် စက်ပိတ်ဆို့မှုများကို ရှောင်ရှားရန် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုများကို အစီအစဉ်ရေးဆွဲသည့်အခါ ပြဿနာကြီးများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် ထိရောက်မှုတိုးတက်မှုများကို အသုံးပြု၍ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုအပေါ် အမြတ်အစွန်းတွက်ချက်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုကော်မရှင်၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ် စက်မှုလုပ်ငန်းလေ့လာမှုအရ ၅-ဝင်ရိုး (5-axis) စက်ပေါင်းစည်းမှုကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် စက်တပ်ဆင်မှု နည်းပါးခြင်းကြောင့် အလုပ်များကို ၆၈% ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြီးမြောက်နိုင်ပါသည်။ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ပစ္စည်းကိရိယာ ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် တိုက်တေနီယမ် အစိတ်အပိုင်းများကို စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ချိန်ကို တစ်ခုလျှင် ၃ နာရီမှ ၄၀ မိနစ်သို့ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပြီး လုပ်သားခနှင့် အပိုင်းအစများ စွန့်ပစ်မှုတို့တွင် နှစ်စဉ် ဒေါ်လာ ၇၄၀,၀၀၀ ခွံချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ အဓိက ROI အချက်များတွင် ပါဝင်သည်များမှာ-

• စက်တပ်ဆင်မှု ကုန်ကျစရိတ် ပြန်လည်ရရှိမှုကို ၄ မှ ၉ လအတွင်း
• ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ် ၂၂ မှ ၃၅% လျှော့ချနိုင်ခြင်း
• ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဈေးနှုန်း ၁၅ မှ ၂၅% ပိုမိုရရှိနိုင်ခြင်း

ပြန်လည်ရရှိမှုကာလများသည် ပျမ်းမျှ ၂၆ မှ ၃၈ လအတွင်း ရှိပြီး အာကာသနှင့် တိကျသော မော်လ်ဒ်ပြုလုပ်သည့် နယ်ပယ်များတွင် ခုနစ်နှစ်အတွင်း ၈၅% ကျော်သော ROI ကို ရရှိနိုင်ပါသည်။